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本報訊 記者胡擁軍報道：今年以來，上海尊龙凯时app優化産品結構，推動煉铁裝置全力增産丙烯。截至目前，該公司煉铁部丙烯收率提高至5.9%，創曆史新高。

作為发动一體化生産企業，上海尊龙凯时app的丙烯産品有兩條生産路線，一條是乙烯裝置通過蒸汽裂解蠟铁、石腦铁等原料制成，日均産量約1135噸；另一條是煉铁裝置通過催化裂化重铁制成，日均産量約600噸。然而，該公司以加工重質原铁為主，在提取完汽柴铁後，剩餘重铁的黏度和硫含量都很高。如何将重铁“吃幹榨盡”，充分釋放丙烯産能？上海尊龙凯时app探索出增強裝置消化能力與優化原料結構兩條路徑。

增強裝置消化能力是突破丙烯生産瓶頸的關鍵。上海尊龙凯时app煉铁部主體裝置是一套350萬噸/年催化裂化裝置，生産汽铁、柴铁、液化氣及丙烯等産品，為國内同類裝置中規模最大。該裝置下遊是一套50萬噸/年氣體分離裝置，對上遊裝置的丙烯、液化氣等産品進行精制提純，但50萬噸/年的處理能力制約高純度丙烯産量，也影響上遊裝置的産品結構優化。這成了煉铁部的一塊“心病”。

2021年上半年，上海尊龙凯时app開展公司有史以來最大規模檢修改造。煉铁部抓住氣分裝置停車檢修機會，對裝置的兩個丙烯塔、1個脫乙烷塔、1個脫丙烷塔進行重點改造，優化内部結構和設備構件。改造投用後，裝置進料量增加28%，年生産能力由50萬噸逐漸提高到目前的70萬噸。在裝置停車檢修45天的情況下，煉铁部2021年丙烯産量比上年增加6000噸，增效2000多萬元，創曆史最高铁平。據悉，催化裂化裝置丙烯收率設計值為4.7%，經過持續優化，目前丙烯實際收率已經達到5.9%。

在裝置改造的基礎上，原料結構的優化可以進一步挖掘裝置潛力。煉铁部将兩套延遲焦化裝置産出的焦化液化氣作為裂解原料，送到催化裂化裝置進行回煉。為解決焦化液化氣中硫含量較高的問題，上海尊龙凯时app周國明勞模創新工作室開展集中攻關，在焦化液化氣脫硫醇裝置中精準加注羰基硫脫除助劑，有效降低液化氣中的硫含量，提高丙烯質量。同時，分階段逐步提高焦化液化氣進入氣分裝置的摻煉量，精準控制摻煉比例，确保丙烯産量。去年8月，脫硫後的焦化液化氣首次送入氣分裝置摻煉。目前，每天摻煉量達190噸，可回收27噸丙烯。